Het is in meerdere opzichten een eyecatcher: Wohnhochhaus Zölly in Zürich. In de eerste plaats omdat het een van de drie hoge woontorens in de Zwitserse stad is. ‘Daarom was het een bijzonder eervol project voor ons’, zegt Rick Bruggink, architect bij Office Winhov, dat samen met partner Office Haratori verantwoordelijk was voor de doorontwikkeling van de gevel van Zölly. ‘Zwitserland heeft een sterke bouwcultuur met hoge eisen aan detail en vakmanschap. Dat paste goed bij onze ambitie om met prefab elementen een rijke, plastische gevel te realiseren.’
Prefab als ontwerptaal
Een van de vele kenmerken van Zölly is dat het een prefab toren is. ‘De L-vormige elementen zijn in de fabriek gemaakt. Karakteristiek en speels zijn de afwisselend naar links en rechts draaiende penanten.’ Prefab wordt bij Office Winhov steeds vaker als uitgangspunt genomen. Zo ook bij de studentenhuisvesting van de TU/e, waarbij onder meer een dragende gevel, gepolijst beton en een flexibele binnenkant opvallen. En zeker ook bij Opportuna, een woontoren van twintig verdiepingen met 174 sociale huurwoningen voor starters in Amsterdam-West. Bruggink: ‘We hadden te maken met een relatief kleine plot, dat maakte prefab bouwen tot een logische keuze.’
Toekomstbestendig en contextueel
Wat verbindt nu de drie voorbeeldprojecten die Bruggink noemt? ‘Ze zijn illustratief voor hoe wij werken. Onze elementen zijn altijd geïnspireerd op de omgeving waarin het gebouw staat. Daarnaast zijn de gebouwen in Eindhoven en Amsterdam toekomstbestendig door een flexibele, eenvoudig aanpasbare indeling (bio-based niet dragende binnenwanden). En tot slot is een gemeenschappelijk kenmerk van de projecten de maximale plasticiteit van de gevel.’
Digitale controle als fundament
Expressieve prefab-gevels vragen om uiterste precisie en coördinatie. Om al in een vroeg stadium volledige controle te hebben over zaken als esthetiek, maatvoering, materiaalovergangen, aansluitingen en maakbaarheid, werkt Office Winhov met Archicad. ‘Voor Opportuna hebben we niet alleen de gevel, maar ook alle prefab elementen volledig in 3D uitgewerkt’, zegt Bruggink. ‘Daardoor konden we de onderdelen tot op detailniveau toetsen op maakbaarheid en integratie met andere bouwdelen. Dit maakte het mogelijk om vóór de productie afstemming te vinden met de aannemer en toeleveranciers.’
Dit artikel is gesponsord door KUBUS.
